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先給大家敘述一下自動定量包裝秤常見故障及發生原因，然后重點講一下對自動定量包裝秤常見故障的改進，希望可以幫助到大家。

自動定量包裝秤的故障及原因：
1.自動定量包裝秤不夾袋，不放料，通常是夾袋開關、放袋開關、控制夾袋的電磁閥或氣缸方面的問題。

2.自動定量包裝秤大小截料門、稱斗放料門打不開或關不上，通常是控制電磁閥或氣缸方面的問題。

3.自動定量包裝秤物料稱量完畢后，不能自動打開料門放料和松袋，如按手動放料按鈕也不行，一般為控制料門的電磁閥或氣缸有問題，更換備件后會恢復正常。

4.自動定量包裝秤稱斗口或夾袋口漏料，通常是秤體密封不嚴、氣壓不足（檢查氣源大于0.4MP即可）電磁閥或氣缸方面的問題。

5.自動定量包裝秤計量不準，儀表顯示不穩定。可能是儀表零點漂移（拿標準砝碼標定）或參數設定需要重新修正（PV600觸摸屏上重新設定）、或稱重傳感器故障（更換傳感器并拿砝碼標稱）。

6.當系統不能正常放料時，將選擇開關置于手動，然后按下放料按鈕3s以上，則相應的包裝秤初始化操作后可恢復正常。

自動定量包裝秤的問題及改進：
1.自動定量包裝秤夾袋口物料粉塵大。稱斗下料口夾袋器之間距離有2m，50kg的物料由于重力作用在夾袋口產生粉塵，飛濺物料影響人工套袋人員的健康，同時落地鉀肥也加重了工人的勞動量（之前在夾袋口裝有除塵系統，但效果不明顯），2009年在放料過渡倉之間加裝了由截料板、氣缸、電磁閥組成的二次截料裝置，減緩了物料下降所產生的重力勢能，減少了物料向外飛濺量，緩解了對周邊附件的污染和腐蝕，有利于夾袋口操作人員的身體健康，減少了自動定量包裝秤的故障環節，提高了包裝產量，相應的減少了操作人員的勞動強度。

2.自動定量包裝秤稱重料斗漏料。自動包裝秤實際生產能力遠遠大于設計能力600包/h，在包裝秤超負荷運行下，單組稱重料斗24h工作次數近萬次，稱斗密封磨損嚴重，在物料溫度高達50～60℃（物料在進包裝秤之前經過流化床冷卻處理）的情況下，密封條很容易老化脫落，嚴重影響計量度。2008年采用不銹鋼材料改進稱重料斗的密封后，無需不定期更換密封條，漏料現象基本消失。

3.自動定量包裝秤計數器改進。當稱重工作結束后，系統自動檢查夾袋情況，如果料袋夾好，則PLC向電子計數器發出一個計數脈沖進行計數，然后放料門打開進行放料，如果此時袋未夾好，則等待袋夾好后再進行放料。在每個班結束時把10個不同的計數器數據和人工的產量匯報到控制室。改進后通過繼電器通斷給計數器發送信號數字模塊上，通過PLC通信上傳到上位機上，把計數器搬到上位機系統畫面上，不必在控制室和配電室之間來回穿梭，直觀明了每班的工作任務。

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